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슬라브정정공장에서 진행하는 수리 작업은 공장 지붕과 크레인 등 다양한 위치에서 일일 평균 20건이 진행되고, 투입 인원이 매일 100명 이상에 달한다. 슬라브정정공장에서는 일일 수리 현황을 파악하기 위해 맵핑 시스템으로 지도처럼 작업 위치를 관리했으나 이는 현장 직원이 수작업으로 매일 체크해야 한다는 어려움이 있었다.

이에 슬라브정정공장은 RPA 개발 지원으로 모니터링 자동화 모델을 개발한 뒤, 지난 4월 실제 현장에 시스템을 적용하여 공장의 수리 현황을 자동으로 모니터링할 수 있도록 했다. 그 결과 슬라브정정공장은 업무 자동화에 따라 업무시간 절감의 효과를 봤으며, 작업 개시 전에 고위험 작업 개소를 원활하게 파악할 수 있게 돼 안전 점검 활동도 함께 강화했다.

포스코는 이번 슬라브정정공장 수리 현황 모니터링 자동화 모델이 수작업 업무의 효율성을 증대시켜 실질적 안전관리를 강화하고 향후 타 공장까지 해당 자동화 모델을 적용해 제철소 내 작업 능률 향상에 기여할 수 있을 것으로 기대하고 있다.

포항제철소 생산기술부도 RPA 상시 개발 지원을 통해 제철소내 생산 현황을 보여주는 생산속보 작성 업무를 자동화해 업무 효율성을 증대시켰다.

그동안 약 40단계의 프로세스를 거쳐 생산속보를 생성하는 데 데이터의 양이 방대하고, 사람이 직접 입력해야 하는 단계도 있어 수작업으로 업무를 진행하기엔 많은 애로사항이 있었다. 이에 생산기술부는 RPA 상시 개발 지원을 통해 생산 속보를 자동화하는 모델을 개발했고, 이를 실제 업무에 적용해 작업 수행의 효율을 높였다.

이 외에도 포스코는 제품 창고 현황 데이터 수합 및 업데이트 자동화 모델, 화물 입출항료 납부 업무 자동화 등 다양한 RPA 개발 지원을 통해 직원들이 더욱 스마트하게 업무 혁신을 이뤄낼 수 있도록 돕고 있다.

RPA 상시 개발을 지원하는 포스코 디지털혁신실 관계자는 “부서 단위로 RPA 과제를 발굴하고 상시 과제 개발을 지원하면서 21년부터 약 180건의 과제를 개발했고, 그 결과 연간 2만 7000시간에 달하는 업무시간 단축의 효과를 볼 수 있었다” 며 “과제 지원뿐만 아니라 현장 담당자가 스스로 업무에 효율성을 높일 수 있도록 아이디어 제안부터 개발까지, 전 과정에 직원들이 직접 참여하는 RPA 교육과정도 개설해 더욱 활성화해 나가겠다”고 말했다.